Kurz und knapp

  • Die Instandhaltung dient der Aufrechterhaltung der Betriebsfähigkeit von Anlagen
  • Gut gewartete Maschinen halten länger, liefern bessere Ergebnisse und sind sicherer
  • Instandhaltungsmaßnahmen können sowohl reaktiv als auch proaktiv erfolgen
  • Die Grundlagen der Instandhaltung sind in der DIN 31051 definiert
  • Eine klare Strategie zur Instandhaltung rentiert sich auf mehreren Ebenen

Wie ist die Instandhaltung definiert?

Der Begriff Instandhaltung umfasst alle technischen, organisatorischen und administrativen Maßnahmen, die darauf ausgerichtet sind, die Funktionsfähigkeit von Anlagen oder Systemen innerhalb eines Unternehmens zu gewährleisten. Hinzu kommt die schnelle Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit im Falle eines Defekts.

Diese Maßnahmen reichen von präventiven Inspektionen von Maschinen über aktive Wartungsarbeiten an Anlagen bis hin zu schnellen Reaktionen und Reparaturen, sollte es zu plötzlichen Ausfällen kommen. Durch diese Vielfalt an ineinandergreifenden Maßnahmen zur Instandhaltung ist sichergestellt, dass Maschinen und Systeme kontinuierlich in einem guten Zustand sind und Arbeitsprozesse nicht durch Schäden beeinträchtigt werden.

Ziele der Instandhaltung

Das Feld der Instandhaltung ist vielschichtig – insofern gibt es eine Vielzahl an Zielen, die durch entsprechende Instandhaltungsmaßnahmen erreicht werden können und sollen. Einige der wichtigsten Punkte haben wir hier aufgelistet:
 

  • Sicherstellung der Anlagenverfügbarkeit
    Eine defekte Anlage fertigt nichts. Daher ist eine der wichtigsten Aufgaben der Instandhaltung, dafür zu sorgen, dass Maschinen und Anlagen jederzeit betriebsbereit sind. Je weniger Ausfälle es gibt, desto höher fällt die Anlagenverfügbarkeit aus. Dadurch können die Maschinen optimal ausgelastet werden, was wiederum deren Rentabilität steigert.
     

  • Verlängerung der Lebensdauer von Maschinen

    Gerade bei Maschinen für spezielle Fertigungsprozesse handelt es sich häufig um sehr kostspielige Anschaffungen. Für Unternehmen ist es folglich wichtig, dass sich diese Investitionen entsprechend rentieren. Passende Maßnahmen zur Instandhaltung stellen sicher, dass die jeweiligen Maschinen über einen möglichst langen Zeitraum uneingeschränkt einsatzbereit sind.
     

  • Qualitätssicherung

    Durch regelmäßige Prüfungen des Zustands der Maschinen lässt sich erkennen, ob mit der Zeit qualitative Schwankungen beim Output von Maschinen auftreten. Wird dies festgestellt, lassen sich schnell und proaktiv Maßnahmen dagegen ergreifen. Mit Hilfe von Smart Maintenance werden somit mögliche Fehlerquellen oder Problemstellen im Fertigungsprozess aufgedeckt, bevor echte Produktmängel auftreten, es zu Ausschuss kommt oder Kunden ihre Ware reklamieren.
     

  • Erhöhung der Arbeitssicherheit / Betriebssicherheit

    Neben des Risikos, fehlerhafte Produkte zu fertigen, stellen schlecht gewartete Maschinen und Anlagen zugleich auch ein potenzielles Risiko für Mitarbeiter dar. Das einfachste Beispiel hierfür sind etwa lose Schrauben, die sich mitten im Arbeitsprozess lösen und Umstehende treffen können. Durch ein gutes Maß an Instandhaltung können solche Risiken auf ein absolutes Minimum reduziert werden. Mit geringem Aufwand lässt sich so vermeidbaren Unfällen am Arbeitsplatz zuverlässig vorbeugen.
     

  • Nachhaltigkeit und Energieeffizienz

    Für die meisten Unternehmen rentiert es sich, auf effiziente und emissionsarme Maschinen zu setzen, anstatt alte Modelle weiter zu betreiben. Moderne Maschinen verbrauchen meist weniger Energie und produzieren weniger Schadstoffe. In Kombination mit optimierten Maßnahmen zur Instandhaltung bleiben diese neuen Maschinen zudem länger betriebsbereit, wodurch häufige Neuanschaffungen entfallen.
     

  • Kostenoptimierung

    Fallen Maschinen und Anlagen unerwartet aus, kann dies in mehrfacher Hinsicht teuer werden. Teile müssen ausgetauscht werden, Anlagen stehen still, Deadlines werden verpasst, Aufträge müssen storniert werden, Vertragsstrafen drohen. Je nach Unternehmen und Auftragslage können dies geschäftsgefährdend teure Kostenstellen sein. Eine vorausschauende Wartung sorgt jedoch dafür, dass solche Szenarien nicht eintreten und eventuelle Schäden bestmöglich begrenzt werden.


In der Praxis lassen sich viele dieser Ziele bereits durch eine gute Strategie und klare Routinen erreichen. Der Einsatz einer spezialisierten Instandhaltungssoftware kann zusätzlich dabei unterstützen, gerade in mittleren und großen Betrieben die Übersicht über Maschinen und Maßnahmen zu behalten.

Arten der Instandhaltung

Fachgerechte Instandhaltung lässt sich in mehrere Arten unterteilen, die jeweils unterschiedliche Herangehensweisen widerspiegeln. Welche Art sich am besten für die eigenen Betriebsabläufe und Geschäftsprozesse einbinden lässt, muss dabei jedes Unternehmen individuell entscheiden. 

Korrigierende Instandhaltung (Corrective Maintenance)

Maßnahmen zur Fehlerbehebung werden ergriffen, sobald es zu einem Ausfall bzw. einem Defekt gekommen ist. Es wird einzig auf den spezifischen Fehler reagiert, weswegen hier auch häufig von „reaktiver Instandhaltung“ die Rede ist. 

Dieser Ansatz ist initial mit sehr geringen Kosten verbunden und wird häufiger bei Maschinen verwendet, deren eventueller Ausfall nicht geschäftskritisch ist. Gleichzeitig sind Kosten für etwaige Reparaturen im Vorfeld nicht planbar und können – abhängig von der Art des Defekts – sehr hoch ausfallen. 

Vorbeugende Instandhaltung (Preventive Maintenance)

Instandhaltungsmaßnahmen werden in festen Intervallen durchgeführt, um die Funktionsfähigkeit der Maschine bzw. Anlage sicherzustellen. Dies kann regelmäßige Ölwechsel sowie den Austausch von Verschleißteilen oder auch einfach periodische Reinigungen umfassen. 

Eine Variation dieses Ansatzes ist die zustandsbasierte Instandhaltung – hier werden dann Maßnahmen ergriffen, wenn konkrete Anzeichen für mögliche Ausfälle oder Defekte vorliegen. Dafür braucht es eine effektive Überwachung des Maschinenzustands, typischerweise mit einem geeigneten MDE-System und den dazugehörigen Sensoren.

Prädiktive Instandhaltung (Predictive Maintenance)

Diese Form der vorausschauenden Instandhaltung greift auf Datenanalysen aus dem Prozess zurück und ermöglicht so Vorhersagen darüber, wann an welchen Maschinen Wartungsarbeiten notwendig und wichtig sind. 

Mittels umfassender Prozessdaten gelingt es, Wartungsintervalle exakt zu planen und so erforderliche Ausfallzeiten bzw. Stillstände auf ein Minimum zu reduzieren. Die fortschreitende Digitalisierung von Produktionsanlagen macht diese Form von „Smart Maintenance“ heute für immer mehr produzierende Unternehmen zum Ansatz der Wahl. 

 

In einzelnen Szenarien mag es zutreffen, dass Ausfälle so selten und so wenig geschäftskritisch sind, dass die Instandsetzung von Fall zu Fall erfolgen kann. Je komplexer Fertigungsarbeiten jedoch ausfallen, desto wahrscheinlicher ist es, dass sich eine vorausschauende Art der Instandhaltung sowohl kurz- als auch langfristig auszahlt.

Maßnahmen der Instandhaltung

In Deutschland ist klar festgelegt, wie „gute“ Maßnahmen zur Instandhaltung von Anlagen und Maschinen aufgebaut sind. Definiert sind diese Grundlagen in der DIN 31051. Ein fachgerechter Prozess zur Instandhaltung umfasst dabei diese vier zentralen Merkmale:

  • Inspektion
    Im Rahmen einer Inspektion wird festgestellt, ob der aktuelle Ist-Zustand von Anlagen / Maschinen / Systemen den betrieblichen Anforderungen entspricht oder ob offensichtliche Probleme vorliegen.
     
  • Wartung
    Eine Wartung dient dazu, den im Vorfeld definierten Soll-Zustand der Anlage zu erhalten. Dies umfasst meist kleinere Eingriffe wie Reinigungsarbeiten oder Feinjustierungen.
     
  • Instandsetzung
    Ist eine Maschine einmal ausgefallen, werden Maßnahmen ergriffen, um den ursprünglichen Zustand der Maschine wiederherzustellen. Art und Umfang der Reparatur sind dabei immer abhängig vom jeweiligen Schaden.
     
  • Verbesserung
    Dieser Schritt zielt darauf ab, den Zustand einer Maschine über die reine Reparatur hinaus zu optimieren. Entsprechende Maßnahmen können zum Beispiel technische Updates oder Nachrüstungen von Komponenten sein.
     

Für Interessierte: Detailliertere Informationen zu den einzelnen Maßnahmen der Instandhaltung haben wir auf der Seite „Instandhaltungsmaßnahmen“ zusammengestellt.

Nutzen einer strukturierten Instandhaltungsstrategie

Die Umsetzung einer klaren Instandhaltungsstrategie in der gesamten Produktion erfordert gut strukturierte Prozesse und ist gleichzeitig mit gewissen Kosten verbunden. Im Gegenzug können Unternehmen jedoch in vielerlei Punkten von einer konsequent umgesetzten Strategie zur Instandhaltung profitieren.

Der wirtschaftliche Nutzen

Der wirtschaftliche Nutzen funktionsfähiger Anlagen liegt auf der Hand:

  • Weniger Stillstände: Planbare Wartungsmaßnahmen verhindern ungeplante Produktionsunterbrechungen und damit verbundene Kosten
  • Optimierte Ressourcennutzung: Maschinen und Anlagen werden bestmöglich effizient eingesetzt – häufig in Verbindung mit einem MES.
  • Produktions- und Lieferzuverlässigkeit: Ohne Ausfälle können sämtliche Liefertermine und Verpflichtungen gegenüber Kunden sicher erfüllt werden.

Der strategische Nutzen

Eine vorausschauende Wartung bietet Unternehmen strategische Vorteile:

  • Schnellere Innovationen: Etablierte Prozesse für die Verbesserung von Maschinen und Anlagen machen fertigende Betriebe deutlich flexibler.
  • Hohe Kundenzufriedenheit: Eine optimierte Instandhaltung sichert eine konstante Produktqualität, was das Vertrauen der Kunden in Marke und Produkt stärkt.
  • Nachhaltigkeits-Ziele: Möchten Unternehmen Nachhaltigkeitsziele erfüllen oder sind diese sogar vorgegeben, helfen Maßnahmen zur Instandsetzung dabei, auf Kurs zu bleiben.

Der organisatorische Nutzen

Innerhalb des Unternehmens hat eine gute Instandhaltung ebenfalls klare Vorzüge: 

  • Sichere Arbeitsumgebung: Eine regelmäßige und fachgerechte Wartung reduziert Unfall-Risiken und trägt damit zu einem sicheren Arbeitsumfeld bei.
  • Volle Compliance: Klare Strukturen im Fertigungs-Umfeld vereinfachen sowohl die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften als auch eine eventuelle Beweisführung dazu.
  • Datengestützte Produktion: Im Rahmen von Wartung und Instandhaltung der Anlagen fallen große Datenmengen an – die konsequente Maschinendatenerfassung und -auswertung kann wiederum zur Optimierung der Produktion beitragen.

Die Umsetzung umfassender und vor allem vorausschauender Maßnahmen zur Instandhaltung von Fertigungsmaschinen ist mit einigen Aufwänden verbunden – sei es die regelmäßige Prüfung von Anlagen durch Personal oder die Anschaffung geeigneter Software-Lösungen. 

Die klar planbaren Kosten dieser Maßnahmen sind jedoch in jedem Fall die bessere Alternative zu plötzlichen Ausfällen von Maschinen, hohen Ausschüssen oder sogar Vertragsstrafen aufgrund mangelhafter Lieferungen an Kunden. Sollten Sie auf einer passenden Lösung für Ihr Unternehmen sein, stehen wir Ihnen gerne beratend zur Seite.